工业滤筒除尘器是一种效率较高的空气净化设备，主要通过 “过滤分离” 原理去除工业废气中的粉尘等颗粒物，广泛应用于机械加工、化工、建材等粉尘污染较严重的行业。其工作过程可分为含尘气体引入、粉尘过滤分离、滤筒清灰、洁净气体排放四个核心环节，具体工作原理如下：

一、含尘气体引入：让污染气体进入净化系统

含尘气体通常由引风机（或风机）提供动力，通过管道被输送至滤筒除尘器的 “进气口”。设备的进气结构设计多样，常见的有 “下进气”（气体从除尘器底部进入）或 “侧进气”（从侧面进入），目的是让含尘气体均匀扩散到滤筒周围，为后续过滤做准备。

二、粉尘过滤分离：滤筒 “拦截” 粉尘，洁净气体通过

这是除尘器的核心环节，关键部件是滤筒（通常由聚酯纤维、玻璃纤维等多孔滤材制成，表面可能有特殊涂层增强过滤效果）。

当含尘气体流经滤筒时，气体中的粉尘颗粒会被滤筒的 “滤材孔隙” 或 “表面涂层” 拦截：

对于大颗粒粉尘（如直径＞10μm），主要通过 “惯性碰撞” 被滤筒表面阻挡（颗粒因惯性无法随气体绕过滤材，直接撞在滤材上）；

对于超细颗粒粉尘（如直径＜1μm），主要通过 “扩散效应” 被吸附（颗粒因布朗运动随机扩散，撞上滤材纤维后被滞留）。

然后，洁净气体（已去除粉尘）会穿过滤筒内部，进入除尘器的 “净气室”，等待排放；而被拦截的粉尘则会附着在滤筒的外表面（少数设计中滤筒内表面过滤，粉尘附着在内侧），形成 “粉尘层”。

三、滤筒清灰：去除滤筒表面粉尘，恢复过滤能力

随着过滤时间延长，滤筒表面的 “粉尘层” 会逐渐变厚，导致气体通过滤筒的阻力变大 —— 若阻力过高，会降低除尘效率，甚至增加设备能耗。因此，除尘器需要定期 “清灰”，常见的清灰方式有 3 种：

脉冲喷吹清灰（较常用）：净气室上方设有 “脉冲阀” 和 “喷吹管”，喷吹管正对滤筒顶部。清灰时，脉冲阀瞬间打开，向喷吹管通入高压压缩空气（压力通常 0.5-0.7MPa），压缩空气以高速（约 300m/s）喷入滤筒内部，使滤筒快速膨胀、随后收缩（类似 “鼓胀 - 收缩” 的弹性形变），附着在表面的粉尘层因 “振动 + 气流冲击” 被震落。

机械振动清灰：通过电机带动滤筒或滤筒固定架振动（如水平振动、垂直振动），利用振动产生的惯性力使粉尘脱离滤筒表面。这种方式结构简单，但清灰力度较弱，适合粉尘量少、滤筒面积小的场景。

反吹清灰：从滤筒内侧通入反向气流（与含尘气体流动方向相反），使滤筒表面的粉尘层被 “吹松” 后脱落。反吹气流

可来自风机的反向抽气，或单独的低压气源。

清灰时，通常不会所有滤筒同时清灰（避免影响整体过滤效率），而是通过控制系统 “分组清灰”（如每次只对 1-2 排滤筒喷吹），脱落的粉尘会落入除尘器底部的 “灰斗” 中。

四、洁净气体排放与粉尘收集

清灰后，滤筒恢复过滤能力，可继续拦截新的粉尘；而净气室中的洁净气体则通过 “排气口” 经管道排出（若需进一步处理，可连接其他净化设备；若已达标，直接排入大气）。

灰斗中收集的粉尘会定期通过 “卸灰阀” 排出（如手动打开卸灰阀，或自动定时卸灰），排出的粉尘可集中回收再利用（如某些工业粉尘为原料，可二次加工）或按环保要求处理（如无害粉尘填埋、有害粉尘密封处置）。

总结：整体流程 “一气呵成”